Заполните форму,
и мы перезвоним вам
Мастика керамонаполненная эпоксидная АНАКРОЛ-4051
Цвет
| Объем | 400+100 г |
Описание
МАСТИКА КЕРАМОНАПОЛНЕННАЯ ЭПОКСИДНАЯ для ремонта и восстановления.
НАЗНАЧЕНИЕ
- Ремонт и восстановление изношенных участков и покрытий деталей трубопроводной, вентиляционной и запорной арматуры, деталей технологического оборудования.
- Восстановление участков изделий, подверженных износу воздействия трения и истирания (абразивного износа).
- Ремонт, грунтовка или нанесение защитных покрытий на емкости, воздуховоды, желоба, лопатки турбин, крыльчатки насосов и вентиляторов.
- Заполнение кавитационных антифрикционных покрытий на рабочие колеса, корпуса насосов и деталей
теплообменников.
Условия применения
Применяют в местах, где отсутствуют повреждения и дефекты, влияющие на общую структурную прочность изделия.
| Аналоги по применению | LOCTITE® 7218, 7219, 7222, 7226, 7227, 7228, Nordbak® Brushable Ceramic White, Pneu Wear Devcon® Brushable Ceramic |
| Комплектность |
КОМПОНЕНТ «А» (эпоксидная смола, наполненная керамикой) и КОМПОНЕНТ «Б» (отвердитель). |
| Особые свойства |
1. Не вызывает коррозии металлов и сплавов, стоек к воздействию воды, к природным газам, насыщенным растворам солей, нефтепродуктов - моторному маслу, дизельному топливу, бензину, тосолу. См. ниже. 2. Отвержденный керамополимер обработке обычным металлорежущим инструментом: сверлению, фрезерованию, токарной обработке, шлифованию и пр. 3. Тиксотропность рабочей массы препятствует самопроизвольному растеканию мастики при ее нанесении на вертикальные поверхности. 4. Допускается ускоренное отверждение мастики: нанесенная масса сначала выдерживается при комнатной температуре 4-5 ч, затем отверждается при +(80-90) °С до 4 ч. |
| Сертификация | Разработка материала и его производство сертифицировано по ГОСТ Р ИСО 9001:2008 (ИСО 9001:2008). Сертификат № РОСС RU.ИФ05.К00058. |
| Свойства жидкого материала при температуре +(23 2)°С | |
| Химическая основа | Керамонаполненная эпоксидная смола с термостойкими добавками |
|
Цвет компонентов: - Компонент А (смола) - Компонент Б (отвердитель) |
белый желтый |
| Вид после смешения компонентов | Тиксотропная пастообразная масса однородного цвета |
| Жизнеспособность, ч | ≤ 3 |
| Время полного отверждения, ч | 4 – 24 |
| Время отверждения до нанесения следующего слоя, ч | 4 – 12 |
| Расход при толщине слоя до 1 мм, кг/м2 | ≤ 1,5 |
| Свойства отвержденного материала | |
| Образцы, условия | Испытания по ГОСТ 25.503, ГОСТ 14759 и ГОСТ 14760 после сборки и выдержки образцов в течение 24 час при температуре +(23 5)°С. |
| Средняя плотность, г/см3 | 1,50 |
|
Прочность: - на сжатие, МПа - на сдвиг, МПа - на отрыв, МПа |
≥ 80 ≥ 12 ≥ 25 |
| Коэффициент теплового расширения, 1/С | (30 – 40) · 10-6 |
|
Твердость: - по Шору D, ед. твердости - по Бринеллю, кг/мм2 |
≥ 80 HSD ≥ 250 HB |
|
Температура эксплуатации: - сухая среда, °С - влажная среда, °С |
от -60 до +120 от -60 до +95 |
| Химическая стойкость отвержденного материала | |
|
Выдержка образцов – 1 неделя при +(25±5)°С. 1 - контакт с химически агрессивной средой не рекомендуется 2 - стоек при кратковременном контакте с химически агрессивной средой, при попадании капель (химикат необходимо быстро удалить и нейтрализовать его остатки на поверхности детали) 3 - стоек только при периодическом воздействии 4 - стоек при ограниченном или периодическом воздействии 5 - стоек при длительном воздействии |
|
| Авиационное топливо | 5 |
| Аммиак | 5 |
| Аммония гидроокись (10-20) % | 5 |
| Аммония гидроокись +20 % | 5 |
| Азотная кислота (10-20) % | 3 |
| Азотная кислота +20 % | 2 |
| Ацетон | 3 |
| Битум жидкий | 5 |
| Бензойная кислота | 5 |
| Бензин | 5 |
| Бензол | 5 |
| Вода дистиллированная, морская, пресная, минерализованная, деминерализованная | 5 |
| Гипохлорит натрия | 4 |
| Дизельное масло, топливо | 5 |
| Диэтиловый эфир | 4 |
| Едкое кали - KOH – 20 % | 5 |
| Едкое кали - KOH +20 % | 4 |
| Едкий натр NaOH (0 -10) % | 5 |
| Едкий натр NaOH (10 - 20) % | 5 |
| Едкий натр NaOH + 20 % | 4 |
| Известковая вода | 5 |
| Керосин | 5 |
| Ксилол | 4 |
| Кремнийорганическое масло (силиконы) | 5 |
| Кукурузное масло | 5 |
| Метанол | 5 |
| Метиленхлорид | 2 |
| Метилэтилкетон | 2 |
| Мочевина | 5 |
| Мочевая кислота | 5 |
| Муравьиная кислота | 3 |
| Серная кислота (0 -10) % | 5 |
| Серная кислота (10 - 20) % | 4 |
| Серная кислота + 20 % | 4 |
| Сжиженный газ | 5 |
| Соляная кислота (0 -10) % | 5 |
| Соляная кислота (10 - 20) % | 4 |
| Соляная кислота + 20 % | 3 |
| Смазочное масло, смазка | 5 |
| Тетрахлорэтилен | 4 |
| Толуол | 5 |
| Трансформаторное масло | 5 |
| Уксусная кислота разбавленная | 2 |
| Уксусная кислота ледяная | 2 |
| Фенол, карболовая кислота (100 %) | 1 |
| Фенол, карболовая кислота (10 %) | 5 |
| Фосфорная кислота (10 - 20) % | 3-4 |
| Фреон | 5 |
| Фтор и его соединения | 4 |
| Хлорид натрия | 5 |
| Хлор влажный | 5 |
| Хлорид железа раствор | 5 |
| Четыреххлористый углерод | 4 |
| Этиленгликоль | 5 |
| Требования безопасности | |
| Общие требования | Межотраслевые правила по охране труда при работе с эпоксидными смолами и материалами на их основе. Министерство труда и социального развития РФ. Постановление № 56 от 14 августа 2002. |
| Санитарно-эпидемиологическое заключение | № 52.20.05.225.П.002630.06.09 от 23.06.2009г. |
| Пожарная безопасность | Относится к группе горючих веществ. |
| Класс опасности материала | Относится к веществам 4 класса опасности. |
| Условия труда | Приточно-вытяжная вентиляция. Спецодежда – в соответствии с «Отраслевыми нормами». |
| Утилизация отходов производства | СанПиН 2.1.7.1322 и СП 2.1.7.1386. Не допускается сброс материала в канализацию или сточные воды. |
| Транспортирование и хранение | |
| Транспортирование | Железнодорожный, автомобильный, морской или воздушный транспорт в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида при условии обеспечения сохранности тары и продукции. Обязательно предохранение от солнечного света. Температура при транспортировании от -40°С до +35°С. |
| Срок хранения и условия | Материал хранят до 2 лет в упаковке предприятия-изготовителя в крытых складских помещениях без доступа солнечного света при температуре от +5°С до +35°С. |
Указания по применению
С помощью механической обработки очистить поверхность (удалить грязь, ржавчину, старый грунт или краску). Придать поверхности шероховатость (75-125 мкм), обработав ее наждачной бумагой (зернистость: 60) или лучше - пескоструйной обработкой (зернистость: 25 - 40). Обезжирить обработанную поверхность походящим растворителем до удаления солевых разводов.
Смешать КОМПОНЕНТЫ «А» и «Б» механическим способом при обычной температуре в одноразовой рабочей таре. Тара не должна иметь следов влаги. КОМПОНЕНТЫ «А» и «Б» берут из тары предприятия-изготовителя разными шпателями.
Примерное соотношение компонентов: Компонент «А» = 4 части по весу/Компонент «Б» = 1 часть по весу.
КОМПОНЕНТ «Б» добавляют порциями в КОМПОНЕНТ «А» и перемешивают до однородного цвета всей массы (примерно 5 минут), тщательно соскабливая со стенок и дна рабочей тары.
Рабочую массу наносят на поверхность кистью, валиком или шпателем всю сразу или частями. После отверждения предыдущего слоя (слоев) и его зашкуривания (для придания шероховатости поверхности подслоя керамополимера) можно наносить следующий слой. Слои наносят примерно равной толщины. Время выдержки перед нанесением следующего слоя см. в разделе «Свойства жидкого материала».
