Заполните форму,
и мы перезвоним вам
Мастика металлонаполненная эпоксидная АНАКРОЛ-4002
за
- штуку
- коробку 0 шт.
Цвет
| Объем | 450+300 г |
Описание
МАСТИКА МЕТАЛЛОНАПОЛНЕННАЯ ЭПОКСИДНАЯ для алюминия и его сплавов.
НАЗНАЧЕНИЕ
- Восстановление и ремонт различных деталей, оборудования, механизмов, машин, литья и т.д.
- Ремонт и восстановление литейных форм, отливок, шаблонов, лекал, изложниц и оснастки.
- Ремонт пробоин, вмятин, царапин, трещин, неплотности сварных швов особенно в тех случаях, где сварка невозможна или затруднена.
- Заделка раковин, сколов, трещин и т.п. дефектов на поверхности механически обработанных литых деталей.
Условия применения
Применяют в местах, где отсутствуют повреждения и дефекты, влияющие на общую структурную прочность изделия.
| Комплектность |
КОМПОНЕНТ «А» (эпоксидная смола, наполненная алюминием) и КОМПОНЕНТ «Б» (отвердитель). |
| Особые свойства |
1. Не вызывает коррозии металлов и сплавов, химически стоек к воздействию многих агрессивных веществ (см. ниже). 2. Отвержденный металлополимер можно подвергать холодной и горячей окраске (в т. ч. в камере до +180 °С) и любой механической обработке: сверлению, фрезерованию, токарной обработке, шлифованию и нарезанию резьбы обычным металлорежущим инструментом. 3. Тиксотропность рабочей массы препятствует самопроизвольному растеканию мастики при ее нанесении на вертикальные поверхности. 4. Допускается ускоренное отверждение мастики: нанесенная масса сначала выдерживается при комнатной температуре 4-5 ч, затем отверждается при (80-90) °С в до 4 ч. |
| Сертификация | Разработка материала и его производство сертифицировано по ГОСТ Р ИСО 9001:2008 (ИСО 9001:2008). Сертификат № РОСС RU.ИФ05.К00058. |
| Свойства жидкого материала при температуре +(23 2)°С | |
| Химическая основа | Эпоксидная смола с термостойкими добавками и алюминиевым порошком |
|
Цвет компонентов: - Компонент А (смола) - Компонент Б (отвердитель) |
серый желтый |
| Вид после смешения компонентов | Тиксотропная пастообразная масса однородного цвета |
| Жизнеспособность, ч | ≤ 3 |
| Время полного отверждения, ч | 4 – 24 |
| Время отверждения до нанесения следующего слоя, ч | 4 – 12 |
| Расход при толщине слоя до 1 мм, кг/м2 | ≤ 10 |
| Свойства отвержденного материала | |
| Образцы, условия | Испытания по ГОСТ 25.503, ГОСТ 14759 и ГОСТ 14760 после сборки и выдержки образцов в течение 24 час при температуре +(23 5)°С. |
| Средняя плотность, г/см3 | 1,18 |
|
Прочность: - на сжатие, МПа - на сдвиг, МПа - на отрыв, МПа |
≥ 50 ≥ 10 ≥ 25 |
| Коэффициент теплового расширения, 1/С | (80 – 90) · 10-6 |
|
Твердость: - по Шору D, ед. твердости - по Бринеллю, кг/мм2 |
≥ 80 HSD ≥ 250 HB |
|
Температура эксплуатации: - сухая среда, °С - влажная среда, °С |
от -60 до +200 от -60 до +150 |
| Химическая стойкость отвержденного материала | |
|
Выдержка образцов – 1 неделя при +(25±5)°С. 1 - контакт с химически агрессивной средой не рекомендуется 2 - стоек при кратковременном контакте с химически агрессивной средой, при попадании капель (химикат необходимо быстро удалить и нейтрализовать его остатки на поверхности детали) 3 - стоек только при периодическом воздействии 4 - стоек при ограниченном или периодическом воздействии 5 - стоек при длительном воздействии |
|
| Авиационное топливо | 5 |
| Аммиак | 4 |
| Аммония гидроокись (10-20) % | 3 |
| Аммония гидроокись +20 % | 3 |
| Азотная кислота (10-20) % | 2 |
| Азотная кислота +20 % | 1 |
| Ацетон | 2 |
| Битум жидкий | 5 |
| Бензойная кислота | 3 |
| Бензин | 5 |
| Бензол | 4 |
| Вода дистиллированная, морская, пресная, минерализованная, деминерализованная | 5 |
| Гипохлорит натрия | 4 |
| Дизельное масло, топливо | 5 |
| Диэтиловый эфир | 3-4 |
| Едкое кали - KOH – 20 % | 4 |
| Едкое кали - KOH +20 % | 3 |
| Едкий натр NaOH (0 -10) % | 4 |
| Едкий натр NaOH (10 - 20) % | 4 |
| Едкий натр NaOH + 20 % | 3 |
| Известковая вода | 5 |
| Керосин | 4 |
| Ксилол | 4 |
| Кремнийорганическое масло (силиконы) | 5 |
| Кукурузное масло | 5 |
| Метанол | 3 |
| Метиленхлорид | 2 |
| Метилэтилкетон | 2 |
| Мочевина | 5 |
| Мочевая кислота | 5 |
| Муравьиная кислота | 1 |
| Серная кислота (0 -10) % | 3 |
| Серная кислота (10 - 20) % | 2 |
| Серная кислота + 20 % | 1 |
| Сжиженный газ | 5 |
| Соляная кислота (0 -10) % | 3 |
| Соляная кислота (10 - 20) % | 2 |
| Соляная кислота + 20 % | 2 |
| Смазочное масло, смазка | 5 |
| Тетрахлорэтилен | 3 |
| Толуол | 4 |
| Трансформаторное масло | 5 |
| Уксусная кислота разбавленная | 2 |
| Уксусная кислота ледяная | 2 |
| Фенол, карболовая кислота (100 %) | 1 |
| Фенол, карболовая кислота (10 %) | 4 |
| Фосфорная кислота (10 - 20) % | 2-3 |
| Фреон | 4 |
| Фтор и его соединения | 3 |
| Хлорид натрия | 5 |
| Хлор влажный | 2 |
| Хлорид железа раствор | 5 |
| Четыреххлористый углерод | 3 |
| Этиленгликоль | 4 |
| Требования безопасности | |
| Общие требования | Межотраслевые правила по охране труда при работе с эпоксидными смолами и материалами на их основе. Министерство труда и социального развития РФ. Постановление № 56 от 14 августа 2002. |
| Санитарно-эпидемиологическое заключение | № 52.20.05.225.П.002630.06.09 от 23.06.2009г. |
| Пожарная безопасность | Относится к группе горючих веществ. |
| Класс опасности материала | Относится к веществам 4 класса опасности. |
| Условия труда | Приточно-вытяжная вентиляция. Спецодежда – в соответствии с «Отраслевыми нормами». |
| Утилизация отходов производства | СанПиН 2.1.7.1322 и СП 2.1.7.1386. Не допускается сброс материала в канализацию или сточные воды. |
| Транспортирование и хранение | |
| Транспортирование | Железнодорожный, автомобильный, морской или воздушный транспорт в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида при условии обеспечения сохранности тары и продукции. Обязательно предохранение от солнечного света. Температура при транспортировании от -40°С до +35°С. |
| Срок хранения и условия | Материал хранят до 2 лет в упаковке предприятия-изготовителя в крытых складских помещениях без доступа солнечного света при температуре от +5°С до +35°С. |
Указания по применению
С помощью механической обработки очистить поверхность (удалить грязь, ржавчину, старый грунт или краску). Придать поверхности шероховатость (75-125 мкм), обработав ее наждачной бумагой (зернистость: 60) или лучше - пескоструйной обработкой (зернистость: 25 - 40). Обезжирить обработанную поверхность походящим растворителем до удаления солевых разводов.
Смешать КОМПОНЕНТЫ «А» и «Б» механическим способом при обычной температуре в одноразовой рабочей таре. Тара не должна иметь следов влаги. КОМПОНЕНТЫ «А» и «Б» берут из тары предприятия-изготовителя разными шпателями.
Примерное соотношение компонентов: Компонент «А» = 2 части по объему/Компонент «Б» = 1 часть по объему.
КОМПОНЕНТ «Б» добавляют порциями в КОМПОНЕНТ «А» и перемешивают до однородного цвета всей массы (примерно 5 минут), тщательно соскабливая со стенок и дна рабочей тары.
Рабочую массу наносят на поверхность всю сразу или частями, после отверждения предыдущего слоя (слоев) и его зашкуривания (для придания шероховатости поверхности подслоя металлополимера). Слои наносят примерно равной толщины. Для повышения общей конструкционной прочности ремонтируемого участка и, если это допускается технологией производства, можно применять промежуточное армирование слоев стеклотканью.
Время выдержки перед нанесением следующего слоя см. в разделе «Свойства жидкого материала».
